在位于浙江杭州的杰克智联数字化服装工厂，一卷卷面料“听从”指令，从贴有二维码的立体货架中被筛选出列，进入智能裁剪房、智能缝制车间工序。

　　被裁剪成的大大小小的裁片全程“脚不沾地”，在智能吊挂系统的“护送”下，不一会儿就以成衣的形式陆续下线，随后自动分款、分色、分码、包装入库。

　　整个流程数据实时更新，不仅可以在巨幅的电子显示屏上实时显现，而且哪个环节慢了，哪个设备有问题，都一目了然......

　　在杰克科技股份有限公司（以下简称“杰克”）打造的这家智联数字化服装工厂，有着更高的自动化率、更强的品控要求、更先进的制衣工艺。

　　小到裁片，大到生产体系，科技给服装产业带来的创新，以及无限遐想和期待，已经不再是PPT里的“概念”，而是越来越多地走进了服装产业链的各个环节，让服装行业实现了智能“蝶变”。

让服装生产线更聪明

　　在杰克，当服装面料进入生产环节，无论是选料、搬运、传输等体力活，还是裁剪、缝制等技术活，一直到成品服装的整理、包装，都可以通过现代化生产车间中的智能化设备“一手包办”。

　　在杰克创始人阮积祥看来，科技不仅是提高生产效率、提升产品质量的工具与保障，还是服装行业实现高质量发展的必然选择。

　　“比如在裁剪环节，杰克推出的多种硬件设备配备软件系统，可以很好地解决瑕疵检测及抓取问题，既能达到快速检验效果，提高裁片质量，又能降低人工检验的成本。”阮积祥说，“借助于杰克的全流程软硬件解决方案，通过AI智能验布机识别瑕疵，上布机可以自动将检验合格的布匹上到铺布机上；配备智能投影定位系统的铺布机可以自动记录瑕疵信息，并通过打标机来定位瑕疵位置，在智能裁床的裁剪工序快速找出有瑕疵的裁片。无需人工逐张检验，合格的裁片就可以直接入库到专门存放裁片的‘裁片超市’，供后道工序选用。”

　　“通过AI智能验布机的使用，可以在原料端提前解决可能出现的品质问题。同时，通过物联网等设备上的智能模块，系统能最大限度地降低产品的不良率和返工率。”杰克智联数字化服装工厂负责人童宝雨说。

　　阮积祥还介绍，相较于传统服装生产流程，杰克智联数字化服装工厂将研发方向集中在“成套系统”和“智能数字化”两方面。

　　走进杰克智联数字化服装工厂，大大小小的机器人是厂区里最忙碌的“工人”。它们根据指令从指定位置将物品沿设定线路运送到加工点位。

　　在缝制车间，将智能吊挂、缝纫机操作屏与管理系统集成，杰克实现了缝制设备的“物联”与数据互通，不仅能够全面把握设备上线率，精确计算拿、缝、挂等工序的工时，评估车工技能，提升产线的平衡率，还能够实现工艺参数下发、锁定设备参数、一键报修等功能，在保证产品品质的同时也提高了生产效率。在全部的生产流程中，传统服装流水线中对人工的依赖程度大大降低。

　　在东华大学教授、中国服装智能制造联盟专家组副组长闻力生看来，在服装生产环节运用机器人，最难的是各种裁片的精准抓取与输送、加工模块的协同、工业手的折叠与铺摊等问题。相较于传统的工业机器人，在服装生产流水线中的机器人，不仅具备了数据智能分析功能，而且具有感知能力、决策能力、业务能力、人机交互能力，可以在服装智能制造中实现“无人”或“少人”的服装智能制造工厂。

数字化打通“信息孤岛”

　　生产周期长、物流成本高、库存积压，这是一直以来服装企业面临的普遍问题。与此同时，在快时尚风潮的影响下，大中型服装企业的交付能力备受考验，从大规模生产向小批量、定制化生产变革已是大势所趋。

　　然而想要做到这一点，并不是一蹴而就的事，这需要服装企业在整合全产业链的基础上提升运行效率，从而做到快速响应。

　　“以往，服装生产环节比如验布、松布、裁剪、缝制、分拣、打包等，每个生产流程都是各干各的，数据和信息并不能做到实时分享，信息的互通还需要通过大量的人工来实现，很难在生产环节实现‘小单快返’。现在，我们以服装设备工业物联网平台和应用软件生态平台为支撑，通过成套智联和星链云联两套方案，打通了服装工厂在面辅料仓、裁剪等7大场景的‘信息孤岛’，帮助服装企业提高生产效率，有助于产业链上下形成良好的生态格局。”童宝雨介绍道。

　　在杰克智联数字化服装工厂的每台缝纫机旁边，都配备了一台平板电脑。“数据都是通过这台机器上传的。”童宝雨介绍道，“在客户下单中获取到的订单变化、样式变化等信息，都会以指令形式实时传送到这台终端上。缝纫机不再只会缝衣服，还会‘生产数字’，能实现人、机、料的三位一体数字化智能管理模式。”

　　“杰克智屏解决方案基于缝纫机、吊挂设备的底层数据打通，并结合杰克MES（生产信息化管理系统）等软件，配置简洁智屏系统操作，让生产数据一屏呈现，实现设备层、传输层、云平台以及软件的实时互通，为服装企业信息系统有效提供数据采集和处理。”杰克股份全球战略客户部中国区总经理金吕燕介绍道。

　　实际上，杰克的成套智联解决方案自去年开始就已经逐步走进大中型服装生产企业中。

　　青岛瑞华集团是服装企业数字化转型的“急先锋”，通过精益化、自动化、信息化的改造，实现了生产全流程的数据打通，整体生产效率提高20%，其柔性生产模式的转型可以把最小订单量从过去的1万件降低到1件，产品生产周期由原来20天减少到7天。杰克的智能裁剪房、智能吊挂、物联网模板机和自动化缝制单元、自动化物流等软硬件系统在其中发挥了重要作用。

深度融合打造智能工厂

　　智能制造是时代的浪潮，也是服装行业发展的方向。在此背景下，我国服装行业从“中国制造”向“中国智造”的转型是必然趋势。

　　在行业前沿“领跑”，通过成套智联解决方案的落地应用场景的全方位展示，杰克已经为服装行业描绘了一幅多场景互通互联的服装智造蓝图。

　　不过，在闻力生看来，服装制造业的缝前、缝制段、整理整烫和仓储物流配送等环节，较好实现数字化、网络化和部分智能自动化的是自动裁剪和仓储物流配送环节，但缝制和整理整烫环节的数字化、智能化、自动化程度依然相对较低。

　　在不久前于杭州举办的2022年中国服装科技大会上，工业和信息化部消费品工业司纺织处副处长纵瑞龙也指出了这一点。他强调：“服装智能制造技术要重点关注缝制环节和大规模定制，以及服装功能性技术推动产业链上下游协同创新，加大新材料、新工艺在服装上的应用。”

　　早在2016年，工业和信息化部就对智能制造给出了如下定义：智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节，具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式。

　　对此，闻力生认为，对于制造企业来说，要转型智能制造工厂，首先要将新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，这意味着智能制造工厂需要建立在所有生产车间数字化基础上；其次，所有业务必须智能化，只有实现了智能设计、智能生产、智能管理、智能服务等业务，才有可能建成具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应的智能制造工厂。

　　“服装智能制造系统的复杂性不仅来自于相关技术的发展，还来自于服装产品本身、客户需求以及供应链的变化等。”闻力生说，制造业的复杂性已经不是传统的信息技术所能解决的。随着制造系统复杂性不断提高，信息技术的响应能力也要不断提高，智能制造的复杂性需要智能云端架构的信息系统来解决。

　　“在数字化转型过程中，所有缝制设备首先要完成数字孪生，打好智能制造底座基础；所有缝制设备要成为AI的载体，使缝制设备具有机器感知、机器学习、机器思维、机器行为的功能；服装产品制造模式转变为模块式制造，这样有利于实现智能化；以‘人+智能缝制+智能机器人’构建模块式加工工位及固定的模块式缝制加工流水线；在固定的模块式缝制加工流水线实践基础上，逐步实践自学习、自决策、自适应、自执行、动态的模块式缝制加工流水线，实现真正意义上的智能工厂和智能生产。”闻力生说，“这是真正实现服装智能缝制工厂的步骤。”